Konu: Agregalar Ve Aranılan Özellikler

AGREGA NEDİR?

100mm.ye kadar olan sert taştan kırılıp elenerek elde edilmiş tane büyüklüğü tarif edilebilen kaya parçacıklarına agrega denir. Asfalt ve beton üretiminin hammaddesidir.

Agrega
Belirli bir gradasyona ve kaliteye sahip kayaç parçaları çakıl kırmataş kum ve benzeri mineral malzeme veya bunların karışımıdır.
Yoğun gradasyonlu agrega : Maksimum tane boyutundan itibaren en küçük tane boyutuna kadar her boyutta belirli bir miktarda malzeme içeren düzgün/ sürekli gradasyonlu agregalar sıkıştırıldığında en yüksek yoğunluğu verirler.

Boşluklu ( kesikli) gradasyonlu agrega: Orta boyutta çok az miktarda malzeme içeren agregalardır.Gradasyon eğrisi orta boyut aralığında düzdür.
Açık gradasyonlu agrega :İnce malzeme oranı çok düşük olan agregalardır.İri tanelerin arasını dolduracak yeterli ince malzeme olmadığından yüksek oranda hava boşluğu içerirler.
Uniform gradasyonlu agrega:Tanelerinin çoğu dar bir boyut aralığında olan tek boyutlu agregalardır.Gradasyon eğrisi diktir.

Asfalt yüzey kaplamasında kullanılan malzemenin % 90 dan fazlasını agregalar teşkil eder. Dolayısıyla yol dizayn süresi boyunca agregalara hayati rol düşmektedir. Bu nedenle kullanılan agregalarda aranan temel özellikler vardır. Yapılan dizaynın özelliğine göre agregalarda aranan özelliklerde farklı olacaktır.
Yol tabakası çeşitli kalınlıkta ve farklı görevleri olan birden fazla katmandan meydana gelmektedir. En üst kısmı oluşturan ve en önemli katmanlardan biri olan aşınma tabakası yol güvenliği açısından önemli parametrelerden birini meydana getirir. Yolun servis süresini güvenli bir şekilde tamamlaması ve arzu edilen özelliklerini uzun sure koruması için kullanılan agregaların sürtünme katsayılarının yüksek olması ve servis ömrü boyunca cilalanmaya karşı yüksek dayanım sağlaması istenir. Bununla beraber ülkemizde bol miktarda bulunan kalker türü mineraller (bir tür mermer) yüzey kayma tabakasında kullanılmaktadır.
2.1.CEN SATANDARTLARI

Avrupa topluluğu üye ülkeler arasında her konuda olduğu gibi tam bir bütünlüğü sağlamak için yol tasarım ve inşaatında da bütün birliğin kullanabileceği bir standartlaşmaya gitmektedir. Uzun süredir üzerinde çalışılan agrega standartları projesi son aşamasına gelmiştir. Bütün üye ülkelerin yol kaplamalarındaki agrega değerlendirmesinde kullanacağı standartlar Çizelge l'de verildiği gibi oluşturulmuştur. Üye ülkelerin yol kaplama imalatlarında her ülkenin ihtiyaçlarına cevap verebilmesi için ortak bir komisyon tarafından hazırlanan CEN standartları agrega sınıflandırmasında temel alınacaktır.
Topluluğa girme hazırlığında olan ülkemizde yol imalatında kullanılan agrega standartlarını oluşturulan bu düzenlemeye uydurmalıdır.
Belirlenen standartlar çerçevesinde yol kaplama imalatında kullanılan kaliteli bir agregada bulunması gereken değerler Çizelge 2' de verildiği gibidir. Özellikle yol aşınma tabakasında kullanılan agregaların uzun süre cilalanma direncini koruması ve yol yüzeyi ve tekerlek arasındaki sürtünme katsayısının arzu edilen değerde kalmasının sağlanması istenir. Bu hem frenleme hem de merkezkaç kuvvetinden dolayı kurbalarda oluşan kayma direncinin korunmasına ve dolayısı ile % 85 gibi bir oranda kayma sonucu meydana gelen kazaların azaltılmasında büyük bir etken olacaktır. Agrega cilalanma katsayısı düşük bir yolda seyreden bir aracın mekanik aksam olarak çok iyi durumda olması kaymayı önlemeye yetmeyecektir. Bu nedenle kullanılan agreganın yolun belirtilen servis ömrü boyunca aşınmaya karşı direnç göstermesi en önemli Özelliklerinden olmalıdır.
Yine aynı şekilde 140 kN luk bir yük altında ince agrega değerinin % 10 un altına düşmemesi arzu edilir.
Bir yol katmanının uygulanan trafik yükünü emniyetli bir şekilde yol alt katmanlarına taşıması ve servis süresince uygulanan yük altında agregaların parçalanmaması istenir. Aksi takdirde yol katmanında planlanan süreden önce premature bozulmaların meydana gelmesi engellenemeyecektir.

2.2.AGREGALARDA CİLALANMA MUKAVEMETİ

Cilalanma mikroskobik ölçekte bir gelişmedir. Kaplama üzerine biriken tozlar "zımpara" rolü üstlenir ve agrega yüzeyindeki pürüzlü tabakaların silinmesine neden olurlar. Agregalardaki minerallerin yumuşaklığı bu olayın hızlı bir şekilde meydana gelmesini sağlar.
Bir agregada bulunan minerallerin sertliği ile cilalanması arasında doğru orantı vardır (El koechi 1990). Bir kaya aynı zamanda sert ve yumuşak mineraller içeriyorsa yüzey pürüzlülüğü açısından iyi bir özelliktir. Aşınma sırasında sert kısımlar çıkıntı olarak kalır yumuşak kısımlar silinip çukurlaşır ve sonuçta sert kısımlardan oluşan mikro pürüzlülük kayma direncinin devamını sağlar ideal bir agrega % 50 yumuşak ve % 50 sert mineral içerir [1].
2.2.1.Kireç Taşı Ve Aşınma Tabakası

Türkiye'de çok yaygın biçimde bulunan ve kullanılan agrega türü kireçtaşıdır. Bu nedenle bitümlü asfalt kaplama imalatlarında en genel kullanım alanı bulan kayaç türü kireçtaşı diye adlandırılan tür olmaktadır. Kullanılan bu kayaç türü Çizelge 2'de verilen değerlerin özellikle iyi bir agregada bulunması gereken PSV değerinin çok altında bir değerde kalmaktadır. CEN standartlarında belirtilen minimum PSV değerinin altında kalan bu malzeme belirtilen şartnameleri sağlamamaktadır şartname dışında kalan bu malzeme ile imal edilen yollarda kayma tabakasında kullanılan kalitesiz agrega nedeni ile meydana gelen kazalarda TCK'nın ağır sorumluluk altında kalacağı açıktır. Kireçtaşı cilalanma direnci az olan bir malzeme olduğu için kısa sürede yüzey sürtünme direncini kaybettiği görülmektedir. Bu yollarda yapısal bir sorun olmasa bile araç güvenliği açısından önemli sorunları beraberinde getirir. Kayma tabakasında kısa sürede cilalanan agregalar tekerlek ile yüzey arasındaki kayma direncinin hızla azalmasına fren mesafesinin artmasına ve kaymalara neden olur. Bu nedenle bu tür agregaların sürtünme tabakasında kullanımında büyük oranda sınırlama getirilmiştir. Daha ziyade binder tabakası diye adlandırılan kayma tabakası altında kalan katman ve granUler malzemelerin kullanıldığı temel tabakalarında kullanımı daha doğru bir seçim olacaktır. Şekil l'de görüleceği gibi cilalanma mukavemeti yüksek ve kayma tabakasında kullanımı daha uygun olan agregalar bazalt granit diyorit porfir gibi magmatik ve metamorfik sert ocak malzemeleri veya iri dere malzemelerinin kırılması sonucu elde edilen agregalardır.
2.3.SÜRTÜNME TABAKASI ÂGREGA
GRADASYONU

Sürtünme tabakalarının en önemli özelliğinden birisi kullanılan agrega gradasyonudur. Sürtünme tabakasında son zamanlarda Avrupa ve Amerika'da kullanılan aşınma tabakası SMA olarak adlandırılmaktadır. Bu kaplama türünde kullanılan agreganın kaplama içerisindeki rolü diğer asfalt malzemelerde olduğundan daha farklı bir öneme sahiptir.
Büyük oranda kullanılan(% 70-80) kaba agrega miktarı (2.36 mm elek üstünde kalan agrega) ve bunların birbirine yakın kontakları sonucu oluşan iskelet yapı (Çizelge 1) yol yüzeyine uygulanan yüklerin deformasyona yol açmadan yol tabanına ulaştırılmasına imkan tanır [4].
Geleneksel asfalt kaplamalarda kullanılan kaba agrega malzeme içerisinde yüzer durumdadır. Yüklerin taşınması büyük oranda bitümen ve fillerden meydana gelen malzeme tarafından zemine ulaştırılmaktadır. Sıcaklığa ve doğal etkilere karşı çok hassas olan bitümlü bağlayıcının sıcaklık değişimlerinde deformasyona karşı direnci büyük oranda zayıflayacak ve yol yüzeyinde özellikle ağır vasıtaların uyguladığı yük nedeni ile aşırı deformasyona (tekerlek izi) maruz kalacaktır. Yine kullanılan agrega gradasyonu ile bağlantılı olarak yapı içerisinde % 3 ile % 5 oranında bir hava boşluğuna sahip olması diğer asfalt kaplamalara göre farklılık arzeder. İstenilen bu oranı sağlamak için kullanılacak olan ince malzeme ve filler miktarı büyük önem arzeder.

Yol yaya kaldırımı park alanları ve hemen hemen bütün inşaat mühendisliği uygulamalarındaki hayati bileşen agregalardır. Agregalar olmaksızın buna benzer inşaat çalışmalarının gerçekleştirilmesi mümkün olmaz. Birçok uygulamada bitümlü karışımların ağırlıkça % 90-95’inde ve esnek yol üst yapılarının alt temellerinde farklı agrega türleri kullanılır.
Agrega ; kaya çakıl veya kum gibi doğal veya cüruf gibi yapay malzemelerden üretilen her iki malzemeye verilen ortak isimdir.
Kullanıldıkları yerdeki malzemenin performansını büyük ölçüde belirleyen agregaların karakteristik ve özellikleridir. Yol inşaatlarında genellikle farklı kalitelerde agrega kullanılır kaplama inşaatında yüzey bölgesine yakın agrega kullanılacaksa agreganın daha yüksek kalitede olması arzu edilir. Genellikle agregalar oldukça önemli miktarlarda üretilirler ve kullanılırlar. Maliyetleri ucuzdur bununla birlikte kaliteleri arttığında üretim süreçlerindeki işlemleri artar. Yüksek kaliteli agrega için daha iyi planlanmış santrallere gereksinim vardır.
2.4.1.Köken Tip ve Kaynaklar

Yapay olanları hariç inşaat amaçlı kullanılan agregaların hepsi yeryüzünün jeolojik gelişim sürecinde oluşmuştur. Yapay agrega kaynakları da olmakla birlikte esas agrega kaynakları sert kayalardan oluşan taş ocakları ve kum çakıl yığınlarıdır.
Sert kayalar jeolojik oluşumlarına göre volkanik sedimanter veya metamorfik olarak sınıflara ayrılırlar. Volkanik kayalar kaya malzemelerin eriyip akması mağmanın konsolide olup soğuması sonucu oluşurlar. Kayalar kristal boyutlarına ve ısı etkisiyle oluşumlarına göre volkanik püskürük ve başkalaşım olarak göz önünde bulundurulurlar. Kristal boyutları oluşumları sırasındaki magmanın soğuma oranıyla ilgilidir. Yeryüzüne yakın magma kısımları çok hızlı soğuduğundan yalnızca küçük kristallerin oluşmasına müsaade eder yerkabuğunun derinliklerinde daha yavaş bir soğuma olduğundan bu durum o kısımlarda daha büyük kristallerin oluşmasına yol açar. Volkanik kayaçlar yalnızca kristal veya dane boyutlarına göre değil aynı zamanda silika içeriklerine göre de sınıflandırılır. Bu tip kayaçlara örnek olarak granit ve bazalt verilebilir.
Sedimanter kayalar mineral veya organik parçacıkların; suyun rüzgarın veya buzulların etkisiyle birikmesi veya bu parçacıkların deniz yataklarında göl diplerinde kimyasal değişime uğraması veya yer yüzeyinin bozulması sonucu oluşurlar. Parçacıkların sıkışması ve segmantasyonu sonucu kaya tabakası formasyonları ortaya çıkmıştır.
Sedimanter kayalar oluşma şekillerine göre üç gruba bölünebilirler:
• Mekanik Şekilde Oluşanlar-İlk Oluşum Kayalarının Erozyonundan Oluşan
(kum taşı)
• Organik Kalıntılardan Oluşanlar (tebeşir ve kireç taşı)
• Kimyasal olarak oluşanlar (dolomitik kireç taşı)
Birçok kireç taşı hem organik hem de kimyasal kökenlerin kombinasyonundan meydana gelmişlerdir.
Metamorfik kayalar mevcut kayalar üzerindeki ısı ve basınç etkisiyle oluşurlar bu durum yeniden kristalleşmeye neden olur. Yeryüzü hareketlerinin sonucu olarak erime kısmi erime veya basınç etkisiyle karışma sonucu değişik kaya tipleri oluşur. Hornfel ganys ve kuartz bunlara örnek olarak verilebilir.
Genellikle doğal olarak kum ve çakıl oluşumları nehir vadilerinde ağızlarında ve deniz yataklarında gözlenir. Su veya buz etkisiyle parçalanıp taşınan kaya parçalarının yavaşlayıp birikmesi sonucu oluşurlar. Bu tip çakıl birikintileri zemin kayalarının üzerinde mevcut olan basınca maruz kalmazlar. Hareket sırasındaki aşınma sonucu aslı köşeli olan parçacıklar düzgün yuvarlak veya düzensiz şekillerde olabilirler. Çakıllar ana kaya bileşenlerine göre sınıflandırılabilirler örneğin çakmaktaşı çakılı kuartz çakılı gibi. Bazı çakıl tülleri birden fazla kayaçtan da oluşabilirler.
Yapay agregalar doğal oluşumdan ziyade insan yapımıdır. Kaplama malzemesi yapımında yalnızca demir ve çelik üretimi sırasında meydana gelen fırın cürufu ve çelik cürufu kullanılır. Çelik endüstrisinin rasyonelleşmesiyle kaynakların sayısı etkili bir şekilde azalmıştır. Tuğla üretiminde meydana gelen atık ve yıkım artıkları çok hafif trafiğe sahip yollarda temel malzemesi olarak kullanılabilir

2.4.2.Agrega Üretimi

Agrega üretimi üç temel aşamayı içerir bunlar:
• Kaynağından çıkarma
• Kullanım yerine göre uygun boyutlara kırılma
• Farklı Boyutlara Ayırma (Eleme) işlemlerinden oluşur.
Yeni bir taş ocağı işletmesi söz konusu olunca ilk önce ocağı kaplayan bitkisel toprağın ve altında su nedeniyle ayrışmış çürük taş tabakasının kaldırılması gerekir. Böylece temizlenen ocaktan tabaka yapısına göre en çok ve kolay taş alacak biçimde “ayna” lar açılır. Taş sökülmesi; ya özel tabancalı deliciler ile aynaya dik lağım delikleri açılarak yada daha çok ve büyük boyutlu taş alımı söz konusu ise aynaya dik veya bir miktar dik sonra iki yana doğru (T) biçiminde galeriler açıp bunları taş cinsine göre dinamit ve barut gibi patlayıcılarla doldurup ateşleyerek yapılır. Delik boyu sayısı galeri boyu ve patlayıcı miktarı; taş cinsine alınacak taşın istenen boyutlarına ve miktarına taşın damar ve tabaka durumuna göre saptanır (Sonuç 1976).
Kaynağından agrega elde edebilme kaynaktaki taşın cinsine bağlıdır. Sert kayalar taş ocaklarından patlayıcı malzemeler kullanılarak elde edilirler. Aynadaki ilk patlatma işleminden sonra bazı parçacıklar kırma işlemi için hala çok iri olabilir. Uygun boyuta düşürebilmek için ikinci bir patlatmaya ihtiyaç olabilir veya hidrolik kırıcı kullanılarak da istenilen boyutlara düşürülebilir.
Çakıl ve kum hem kuru kazma hem de ıslak tarama şeklinde ve her iki durumda da ekskavatör kullanılarak şayet kaynağın deniz altında olması durumu söz konusu ise tarak kepçesi veya emici tarama makinaları kullanılarak çıkarılır. Çakıllarda genellikle yaygın olarak kullanılan boyutların altında üretim yapılmaz fakat kimi kırma işlemleri piyasa talebi göz önüne alınarak daha köşeli olarak yapılır.
Çıkarılan malzemenin işleme santraline taşınması genellikle damperli kamyonlarla yapılmakla birlikte bazı kum ve çakıl işlemlerinde konveyör bant sistemleri de kullanılmaktadır. Basit bir deyimle agrega işlemleri uygun yerlerden elde edilen kayanın değişik amaçlı inşaat işlerinde kullanım için değişimidir. Kaya işlemleri ile kum ve çakıl işlemleri birbirinden oldukça farklıdır. Bu farklılıklara ana başlıklar altında değinilmiştir.

1 Kaya ve Cüruf İşlemleri

Taş ocağı aynalarındaki büyük kaya parçalarından (1 m3’den daha büyük) veya büyük cüruf parçalarından kullanışlı ve yararlı boyutlarda agrega temin etmede iki temel operasyon gerçekleştirilir. Bunlardan ilki ; taşın kırılması diğeri ise ; eleme işlemine tabi tutulmasıdır. Üçüncü operasyon olarak taşın cinsine göre tipik kırmataş santral çalışma planlarıdır. Kırma işlemi taşın boyutunu küçültür ve taşın alacağı şekli belirler eleme işlemi ise; malzemenin istenen fraksiyon aralığında boyutunu ve gradasyonunu kontrol eder.

a) Kırma

Genellikle yol yapımında ufak boyutlu taşlar kullanılır. Halbuki ocaktan çıkarılan taşlar büyük boyutludurlar. Bunları istenen boyutlara getirmek için kırmak gereklidir. Taş ocaklarından çıkarılan malzeme genellikle üç farklı kırma işlemine tabi tutulur. Primer sekonder ve tersiyer olarak adlandırılan bu kırma sistemleri sonucunda malzeme nihai eleklerden geçirilerek istenilen boyutlara ayrılır ve kırmataş üretiminin son aşaması tamamlanmış olur (Halili 2003). Malzemenin kırılması işleminde iki tür kırıcı kullanılır. Bunlar ;
• Çeneli Kırıcılar.
• Darbeli Kırıcılar.
Çeneli kırıcılar taşa hareketli ve sabit parçaları arasında basınç uygularlar. Genellikle sabit bir çene ile aşındığında değiştirilebilir manganezli çelikten yivli plakalarla kaplı hareketli bir çeneden oluşurlar (Sonuç 1976). Bu basınç makinenin hareketli elemanının sabit elemana doğru ilerleyip geri çekilmesiyle oluşur. Taş kırıcıyı geçene kadar tekrarlı basınç yüküne maruz kalır ve boyutu kırıcı haznesinden dışarıya çıkabilecek boyuta gelinceye kadar küçültülür (ACMA 1992). . Çeneli kırıcılar malzemeyi sıkıştırarak kırdığı için üretim genellikle yapraksıdır. Her türlü dağ ve dere malzemesinin kırılmasında kullanılan bu kırıcılar taşın ilk kırma işlemini yaparlar ve tesisin büyüklüğüne göre kırılma boyutları ayarlanabilir (Halili 2003).
Darbeli kırıcılar taş üzerine hızlı bir çarpma etkisi ile kırma yaparlar. Merkez rotorun çevresine sabit çubuklar veya dönen çekiçler olacak şekilde düzenlenmişlerdir. Rotor bıçakları malzemeyi kaburgalara çarptırarak kırarlar taş kırıcı hazne boyunca düşer. Daha ileri kısımda taşlar plaka ızgara veya çubuk şeklindeki elemanlardan oluşan kırıcı kısma iletilir. Parçacıklar hazneden atılmadan önce tekrarlı darbelere maruz kalırlar. Bazı makine türlerinde çıkış ızgara çubuklarla kontrol edilir.

2.5.Esnek Yol Üst Yapılarında Kullanılan Agregaların Özellikleri

Hem kaplamanın stabilitesine olan büyük katkısı hem de çok büyük miktarda gereksinim duyulmasından dolayı agrega önemli bir yol malzemesidir.
Esnek ve rijit kaplamalarda agregalarda aranılan özellikler birbirine benzer ancak kaplamanın tipine kullanım amacına ve trafik hacmine göre agregalardan beklenen özelliklerde değişiklik gösterebilir. Örneğin rijit kaplamalarda kullanılan alt temelin amacı pompaj etkisini ve don kabarmalarını önlemek drenaj vb. gibi amaçları sağlaması iken esnek kaplamaların alt temel ve temel tabakalarının amacı bunlara ilaveten trafik yükünü zemine emniyetle yayabilmesi için yük taşımadan da sorumlu olmasıdır. Dolayısı ile bu tabakalarda kullanılacak agregaların gradasyon-yoğunluk dayanıklılık dane şekli yüzey yapısı kırılmışlık oranı plastisite permabilite gibi özellikleri aranılan şartları sağlamalıdır.
Bitümlü karışımlarda kullanılan agregaların gradasyon maksimum dane boyutu ve dane şekli gibi özellikleri ile stabilite kazanırken porosite ve dane yüzey dokusu ile kazanacağı adezyon ile karışımın stabilitesi arttırılmaktadır. Ayrıca bitümlü tabakaların daha çok gerilme alması ve trafiğin aşındırıcı etkisine daha çok maruz kalması gibi nedenlerden ötürü temel tabakasında kullanılan agregalara göre daha üstün niteliklere sahip olmalıdır. Farklı kalınlık da bitümlü tabakalar yapıldığından dolayı farklı maksimum dane boyutu ve dolayısıyla da farklı gradasyonlara ihtiyaç vardır. Trafik yüklerine direkt maruz kalan aşınma tabakalarında daha yoğun bir bitümlü tabaka imal etmek gerekir. Fakat böylesine yoğun gradasyon asfalt bağlayıcı için yeterli boşluk bırakmamaktadır. Dolayısıyla ilave filler katarak gradasyon açılabilmektedir. Binder ve bitümlü temel tabakasındaki gerilmeler aşınma tabakasına nazaran daha az ve kalınlıkları daha fazla olduğundan dolayı nispeten açık gradasyon ve daha az filler kullanılmaktadır. Bitümlü karışımlarda kullanılan agregalardaki bir diğer önemli özellik de sağlamlık veya dane mukavemetidir. Agregalar sıkıştırma esnasında ve trafik yükleri altında kırılmaya parçalanmaya ve digradasyona karşı dirençli olmalıdır. Açık gradasyonlu agregalar aynı yük altındaki yoğun gradasyonlu agregalara nazaran daha çok digradasyona yatkındır. Bu nedenle esnek kaplamalarda daha çok gerilme alan üst tabakaların daha yoğun gradasyonlu olması gerekir.
Agrega danelerinin biçimleri yol kaplamalarında kullanılan karışımların; sıkışma direnci işlenebilirlik yoğunluk stabilite kenetlenme ve içsel sürtünme açısı kayma mukavemeti ve CBR özelliklerine etki eder. Açısal biçimli ve kübik şekilli agregaların içsel kilitlenme özelliği nispeten açık ve yoğun gradasyonlu agregaların stabilitelerinin artmasında en önemli faktördür. Bu nedenle bitümlü karışımlar için mutlaka kırmataş agrega kullanılmalıdır. Yassı ve ince-uzun daneler hem stabilite hem de segragasyon açısından problem yaratmaktadır. Bu tip agregaların yük altındaki kırılma dirençleri de düşüktür.

Porosite özelliği agrega-asfalt adezyonu için en önemli özelliktir. Çünkü porositenin artmasıyla agrega-bitüm adezyonu da artmaktadır. Ancak porositenin % 2-25’dan fazla olması halinde adezyonu arttırmadığı gibi karışım için asfalt bağlayıcı ihtiyacı artacaktır. Asfalt bağlayıcının artması ekonomik olmadığı gibi terleme-kusma riskinin artmasına neden olmaktadır. Bu nedenle poroz olmayan veya çok poroz olan agregalar bitümlü tabakalarda kullanılmamalıdır. Bitüm ile agrega arasındaki adezyona etki eden önemli bir faktör de yüzey dokusudur. Cilalı yüzeyli agregaların asfaltla kaplanması kolay olmakla beraber adezyonu zayıf olduğundan dolayı kolaylıkla soyulmaktadır. Bu nedenle bitümlü karışımlarda pürüzlü yüzeyli agregalar ile hem yüksek stabilite hem de yüksek soyulma direnci elde edilir. Pürüzlü yüzeyler kırmataş agregalarda daha fazla olması nedeniyle bitümlü kaplamalarda kırmataş agreganın kullanımı kaçınılmaz bir gereklilik olarak karşımıza çıkmaktadır.

2.5.1.KALDESTRIP A900 (DOP)

Tanımı:

KALDESTRIP A900 soyulma mukavemetini artırıcı asfalt katkı malzemesidir. Sıcak ve soğuk karışım asfaltlarda sathi kaplamada ve asfalt emülsiyonu üretiminde agrega üzerindeki nemin zararlarını ve dışarıdan gelen suyun etkilerini azaltmak ve agrega-bitüm arasındaki bağın kuvvetlenmesini sağlayarak kaplamanın ömrünü uzatmak amacıyla kullanılan katkı malzemesidir.

Kullanım Yerleri

• Bitümlü sıcak karışımlarda
• Sathi kaplamada
• Asfalt emülsiyonu üretiminde
• Bitüm esaslı su yalıtım malzemelerinde.

DOP Kullanımının Faydaları

Bitümlü kaplamanın kalitesi agrega ve bitüm arasındaki yapışmanın kalitesiyle doğru orantılıdır. Bitüm agregaya iyi yapışmadığı takdirde agrega yüzeyinden soyulacak dolayısıyla kaplamada bozulmalar meydana gelmesine sebebiyet verecektir.
Bitüm agrega arasında ki yapışma özellikle kaplamanın suya maruz kaldığı durumlarda daha da ön plana çıkar. Sıcak karışımın hazırlanması esnasında agregadan suyun tamamıyla buharlaştırılamaması durumunda agrega bitüm arasında ki bağ büyük ölçüde zayıflar ve akabinde asfalt kaplama suya maruz kaldığında agrega ve bitüm arasında ki bağlar kopar ve soyulmalar oluşmaya başlar. Bundan sonra kaplamanın tamamında veya kısmi olarak bozulmalar meydana gelecek netice itibariyle kaplama uzun ömürlü olmayacaktır.
Soyulmaları engellemek amacıyla bitüm agrega arasında ki bağı kuvvetlendirici soyulmayı önleyici katkı malzemesi KALDESTRIP A900 bitüme az miktarda ilave edilir. Bu oran bitümün penetrasyonuna agreganın granülometrik eğrisine ve agreganın cinsine göre değişkenlik göstermekle beraber bitüm miktarının binde 1'i ile 5'i oranındadır.

Uygulama

• Bitüm tankına bitüm oranının %01’i ile %05’i arasında ilave edilir.
•
Avantajları

• Yüksek ısılardaki bitümde ve yüksek sıcaklıkta uzun süreli depolamalarda kimyasal özelliklerinde değişiklik olmaz.

• Az kokuludur.
• Sıvı olduğundan dolayı kullanımı rahattır.
•
Ambalaj

220 Lt’lik çelik varillerde ve 20 Lt’lik çelik kovalarda.

Depolama

Ambalajı açılmamak şartıyla minimum 12 aydır.
3.METODLAR

Çalışmada kullanılan malzemelerin fiziksel özelliklerini belirlemek amacıyla yapılan deney yöntemleri ve deneyler sırasında kullanılan cihazlar hakkında bilgiler aşağıda verilmiştir.


3.1. Mineral Agrega Numunelerinin Fiziksel Özelliklerinin Belirlenmesi

Deneysel çalışmamızın konusunu oluşturan üç farklı gradasyondaki dört adet agrega ve atık agrega numunelerinden asfalt briket numunelerini üretmeden önce fiziksel özelliklerinin tespit edilebilmesi için numuneler üzerinde özgül ağırlık ve su absorbsiyonu çamurlu madde miktarı tayini elek analizi dona dayanım Los Angeles aşınma donma-çözülme sonrası direnç kaybı agrega darbe dayanımı yassılık indeksi soyulma Vialit yöntemi ile yapışma ve agrega cilalanma değeri tayini olmak üzere standart kırmataş deneyleri yapılmıştır.




3.1.1.Kaba ve İnce Agregalar İçin Özgül Ağırlık Deneyleri

ASTM C 127 metodu kullanılarak kaba agrega su absorpsiyonu ve özgül ağırlığı belirlenmiştir. Bu deneyde numunenin karışım gradasyonunu temsil etmesine dikkat edilmelidir. Hazırlanan numune yıkanarak su içinde 24 saat bekletilir. Su içerisinden çıkarılan numune emici özelliğe sahip olan bir bez üzerine yayılarak agrega daneleri teker teker kurulanır. Yüzey kuru-suya doygun hale gelmiş agrega numunesi tartılır (Bk). Tel sepete konulan agrega numunesinin 25 + - 1 oC sıcaklıktaki suda tartımı yapılır(Ck). Numune tel sepet içinden bir tepsiye boşaltılarak 110 + - 5 oC’lik etüvde sabit ağırlığa kadar kurutulur. Etüvden çıkartılan numune 1 ile 3 saat arasında oda sıcaklığında soğutularak tartılır(Ak). Özgül ağırlık değerleri ve su absorpsiyon yüzdesi aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır.

Hacim Özgül Ağırlığı= A_k/((B_k-C_k))

Zahiri Özgül Ağırlık= A_k/((A_k-C_k))

Absorpsiyon (%)=((B_k-A_k))/A_k

Burada :

Ak =Kuru numune ağırlığı (gr)
Bk=Yüzey Kuru-Suya Doygun numune ağırlığı (gr).
Ck= Yüzey Kuru-Suya Doygun numunenin sudaki ağırlığı (gr).
ASTM C 128 metodu kullanılarak ince agrega su absorbsiyonu ve özgül ağırlığı belirlenir. Karışım gradasyonunu temsil edecek şekilde en az 1000 gr agrega kullanılır. 200 nolu elekten yıkanan malzeme bir tepsi içine alınarak üzeri su ile kaplanır ve 24 saat bekletilir. Daha sonra ince malzeme kaybına neden olmayacak şekilde suyu süzülür ve absortif olmayan düzgün bir yüzey üzerine serilir.
Numuneyi yüzey kuru-suya doygun hale getirebilmek için sıcak hava akımı karşısında devamlı karıştırılarak kurutma işlemine tabi tutulur. Bu işleme malzeme serbest dökülebilir hale gelinceye kadar devam edilir. Bu anı tespit etmek için koni metodu uygulanır.
Yüzey kuru suya doygun hale gelen yaklaşık 500 gr numune piknometre içine konarak tartılır (Ci). Üzerine numune yüzeyini kaplayacak seviyede su ilave edilir. Hava kabarcıklarının çıkması için piknometre her iki yönde 15-20 dakika çalkalanır. Daha sonra piknometrenin boş kısmı işaret çizgisine kadar su ile doldurulur. 25 ± 1 oC sıcaklıktaki su banyosunda bekletilir. Su ve malzeme sıcaklığı 25 oC’ye ulaştığında piknometre su banyosundan çıkarılıp kurulanır ve tartılır (Di). İnce agrega piknometreden bir tepsiye boşaltılır ve 110 ±5 oC’lik etüvde sabit ağırlığa kadar kurutulur. Etüvden çıkarılan numune soğutularak tartılır(Ei). İnce agreganın özgül ağırlık ve su absorpsiyon yüzdesi aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır.

Hacim Özgül ağırlığı= (E_i/((B_i-C_i )-(A_i-D_i ) ))

Zahiri Özgül Ağırlık=(E_i/((B_i+E_i-D_i ) ))

Absorpsiyon (%)=(((C_i-A_i-E_i ))/E_i )100
Filler malzemelerinin zahiri özgül ağırlıkları ASTM C 854 metodu kullanılarak belirlenir. 110 + - 5 oC’lik etüvde sabit ağırlığa kadar kurutulan filler malzemesi şişenin üçte biri dolacak şekilde piknometrenin içerisine konularak tartılır (Cf ) . Piknometre yarısına kadar su doldurulur ve en az 5 dk yaklaşık 50 mbar vakum sağlayan desikatör içerisinde bırakılarak havası alınır. Daha sonra piknometre tamamen su ile doldurularak 25 ± 1 oC’lik su banyosunda en az 60 dk bekletilir. Su banyosundan çıkarılır ve kurulanarak tartılır (Df). Fillerin zahiri özgül ağırlığı aşağıdaki formülden hesaplanır.

Zahiri Özgül Ağırlık=(((C_f-A_f ))/((B_f-A_f )-(D_f-C_f ) ))

3.1.2.Sıkışık ve Gevşek Birim Hacim Ağırlık Deneyleri

Sıkışık birim hacim ağırlık deneyinde ağırlığı tartılarak belirlenmiş uygun ölçü kab üçte birine kadar doldurulur. Bu işlem esnasında yüzeyin her tarafına yapılacak 25 vuruş ile sıkıştırma yapılır. Sıkıştırma işlemi kap ikinci kez 2/3’ü üçüncü kez tamamı taşarcasına doldurularak oluşturulan ikinci ve üçüncü tabakalar içinde 25 kez şişlenerek tekrarlanır. Ölçü kabı üst yüzü şişleme çubuğu ile sıyrılarak düzeltilir. Daha sonra ölçü kabı agrega ile birlikte tartılır. Agreganın sıkışık birim ağırlığı aşağıdaki formül yardımıyla hesaplanır.

∆_s=((W_2-W_1 ))/V(kg/m^3)

Burada:

Δs: Sıkışık birim hacim ağırlık (kg/m3).
W2: Sıkışık agrega ile dolu ölçü kabı ağırlığı (gr).
W1: Ölçü kabı boş ağırlığı (gr).
V: Ölçü kabının iç hacmi (dm3).

Gevşek birim hacim ağırlık deneyinde de işlem aynıdır. Ölçü kabı küreğin ölçü kabı üst yüzeyinden 5 cm ‘den daha fazla yükseğe kaldırılmamasına özen gösterilerek taşarcasına doldurulur. Ölçü kabı üst yüzeyindeki fazla iri agrega elle sıyrılarak düzlenir sıyırma düzleminden taşan iri agrega varsa yerine elle ince agrega ilave edilir. Ölçü kabı içindeki agrega ile birlikte tartılır. Agreganın gevşek birim hacim ağırlığı aşağıdaki formül yardımıyla hesaplanır.

∆_g=((W_2-W_1 ))/V(kg/m^3)

Burada:

Δg: Gevşek birim hacim ağırlık (kg/m3).
W2: Sıkışık agrega ile dolu ölçü kabı ağırlığı (gr).
W1: Ölçü kabı boş ağırlığı (gr).
V: Ölçü kabının iç hacmi (dm3).

3.1.3.Agrega Gradasyonu

Kaplamanın stabilitesine ve yoğunluğuna etki eden önemli özelliklerden birisi de agrega gradasyonudur. Dolayısıyla değişik boyutlardaki agrega danelerinin hangi oranlarda bulunması gerektiği şartnamelerde alt ve üst limitlerle belirtilmiştir. Agregalar konkasörlerde 0-5 5-10 10-20 ve 20 üstü olmak üzere değişik boyutlarda üretilir. Bu agrega gruplarından her birinde ayrı ayrı elek analizi yapılmak ve belirli oranlarda karıştırılmak suretiyle nihai gradasyon elde edilir.
Çalışmada dört farklı kırmataş numunesi kullanılmıştır. Numunelerin iki adedi ocak atığı pasalardan üretilmiş agrega diğer ikisi ise halihazırda üretimi yapılan kırmataş numuneleridir. Belirtilen numunelerden A ve B numuneleri atık ocak kayaçlarından üretilmiş agrega numuneleridir. A numunesi 15-25 mm 7-15 mm ve 0-6 mm dane çaplarında B numunesi çeneli bir kırıcıda kırılmak suretiyle laboratuvar ortamında 11-19 mm 6-11 mm ve 0-6 mm dane çaplarında üretilmiştir. C ve D numuneleri halihazırda üretimi yapılıp kaplama ve beton imalatında kullanılmakta olan kayaçlardır.
Elek analizi için ASTM C 702 ‘ye göre numune alınır. Numune şantiyede agrega yığınında veya konkosör bantından alınabilir. Fakat bunlardan en doğru sonucu konkosör bandından alınan numuneler verir. Şayet yığından numune alınacaksa bir boru yardımıyla yığının değişik noktalarından numune alınarak ayrı bir alanda karıştırılmak suretiyle dörtleme işlemine tabi tutulmalıdır.
Ülkemizde karayolu kırmataşlarında 1^11 3/4^11 1/2^11 3/8^11 No No:10 No0 No:80 No:200 standart elekleri kullanılır. Elekler büyükten küçüğe doğru sıralanır ve malzeme en üst elekten başlanarak elenir. Elek üstü kalan malzemeler yığışımlı olarak 01 gr hassasiyetinde bir terazi ile tartılır. Daha sonra yüzde geçenler toplam yüzde kalanlar ve belli boyutlardaki yüzdeler toplam ağırlığın % 01’i yakınlığında hesaplanır.

3.1.4.Çamurlu Madde Miktarı Tayini

Özellikle üst yapı agregaları için çamurlu madde miktarı tayini önemli bir deneydir. Çamurlu madde miktarı karışım içerisindeki mineral filler değerinin artmasına neden olacağından karışımın stabilitesi azalabilir.
Bu deney için alınan 1000 gr deney malzemesi 1000 ml’lik bir mezür içerisine konulur ve üzerine 750 ml su eklenir. Kabın ağzı plastikle hava almayacak şekilde kapatılarak iyice çalkalanır. Bu işlem 20 şer dakikalık aralıklarla toplam 3 kez tekrarlanır. 24 saat sonra agrega üzerine çöken ince malzeme yüksekliği ve alanı tespit edilir. Çamurlu madde miktarının ağırlıkça hesabı aşağıdaki eşitlikten yapılabilir.

Ağırlıkça Çamurlu Madde Miktarı=((Ah_24 γ_24)/1000)100

Burada;

A: 24 saat sonra çökelen çamurlu maddenin çökeldiği alan (cm2).
h24: 24 saat sonra çökelen çamurlu maddenin yüksekliği (cm)
γ24:Yaklaşık özgül ağırlık değeri (09 gr/cm3)

Çamurlu madde miktarını hacim esasına göre hesaplayabilmek için aşağıdaki eşitlikten yararlanılır:

Hacimce Çamurlu Madde Miktarı=(h/H)100

3.1.5.Los Angeles Aşınma Dayanımının Tespiti
Bu deney aşınma ve darbelenme etkileri sonucu mineral agreganın standart gradasyonunun bozulmasının ölçümü deneyidir. Deney 14 mm deney eleğinden geçen ve 10 mm deney eleğinde kalan agregalara uygulanır. Deney kısmının kütlesi (5000 ± 5) gr’dır. Deney için 31 devir/dk ile 33 devir/dk arasında dönme yapabilen 11 adet çelik bilya ile aşındırma yapabilen bir tambur kullanılır.

Tamburun içinin temizliği kontrol edildikten önce bilyalar daha sonra agrega numunesi tambur içine yerleştirilir ve tamburun kapağı sıkıca kapatılır. 500 devir dönme işlemi tamamlandıktan sonra tamburun açıklık kısmı tepsinin tam ortasına getirilerek agregalar tepsiye dökülür. Tambur temizlenir ince tanelerin raf etrafında kalmamasına dikkat edilir. Bilyalar tepsiden alındıktan sonra 16 mm’lik elek kullanılarak ıslak eleme yapılır. 16 mm elekte kalan kısım 110 ± 5 oC’deki etüvde sabit kütleye gelinceye kadar kurutulur.Şekil 3.3‘de tipik bir Los Angeles Aşınma test cihazı ve bir numunenin deneyden önce ve deneyden sonraki halleri görülmektedir. Los Angeles katsayısı LAV aşağıdaki eşitlikten hesaplanır.

LAV=((5000-M)/50)

Burada;

M=16 mm’lik elek üzerinde kalan fraksiyon ağırlığıdır (gr).

Deney her bir numune için üçer adet yapılmış ve numuneler 500 devirlik aşınma işlemine tabi tutulmuştur. ASTM C 131-89 ‘a göre yol kaplamlarında kullanılacak malzemelerde aşınma % 35 değerinden küçük olmalıdır
3.1.6. Agrega Darbelenme Değerinin Tayini

Agreganın ani şok ve çarpma etkilerine karşı dayanımının belirlenmesini sağlayan diğer bir deney türü de agrega darbelenme deneyidir. Bu deney 14 mm BS eleğinden geçip 10 mm BS eleğinde kalan agregalara uygulanır. Agregalar deneyden önce kurutularak yüzey kuru hale getirilir. Darbelenme deneyinde kullanılacak agrega miktarı iç çapı 75 mm ve iç yüksekliği 50 mm olan bir metal mezür yardımıyla belirlenir. Mezür en fazla 50 mm yükseklikten dökülecek şekilde 1/3’üne kadar doldurulur ve şişleme çubuğu ile 25 defa şişlenir. Mezür daha sonra 2/3’üne kadar sonra da tamamen doldurulur. Doldurma işleminden sonra şişleme çubuğu mezürün üzerinde gezdirilerek çubuğa temas eden agregalar alınacak ve varsa yüzeydeki boşluklar ele alınan uygun agregalarla tamamlanır. Mezüre giren agrega ağırlığı(A) tartılarak kaydedilir ve aynı numuneye ait diğer deneyler için aynı miktarda malzeme kullanılır (EN 1097-2 1998).
Darbelenme deney aleti düzgün ve sağlam bir yüzey üzerine konularak sabitlenir mezürle ölçülen miktarda agrega kalıp içerisine konulur ve kalıp sabitlenir. Daha sonra tokmak ayarlanarak 380 ± 5 mm yükseklikten 15 defa 1 sn’den daha kısa aralıklarla agrega üzerine 135 kg’lık bir ağrılık düşürülür
Bu işlemden sonra deneye tabi tutulmuş agrega kalıp içerisinden çıkarılarak bir tepsiye alınır ve 8 nolu elekten elenir. Daha sonra No:8 eleği geçen (B) ve kalan (C) malzemeleri 01 gr hassasiyetle tartılır. İnce malzeme yüzdesi (K) şu şekilde hesaplanır:K=(B/A)100

Aşağıdaki grafikte çalışmada kullanılan numunelere ait agrega darbelenme değerleri görülmektedir. Yüksek kaliteli agregaların darbelenme değeri % 18 ‘den az olmalıdır (Woodside1998).
3.1.7. Agregalar İçin Donma-Çözülme ve Donma Çözülme Sonrası Direnç
Kaybı Deneyleri

Esnek yol üst yapılarında kullanılan agregalarda aranan önemli bir özellik de agregaların donma-çözülme etkisine dayanımlarıdır. Özellikle ülkemiz gibi don etkisinin sık görüldüğü bölgelerde agregaların donma çözülme etkisinde parçalanmaması gerekir. Donma-Çözülme etkisi yol katmanlarındaki etkisi farklı farklıdır. Aşınma tabakasında kullanılan agreganın binder tabakasında kullanılan agregaya göre daha dayanıklı olması gerekir.
Agregaların donma-çözülme etkisine dayanım direnci şu şekilde tespit edilir. Deneye tabi tutulacak agregalar için 8-16 mm arası tane büyüklüğünde yıkanmış üç adet 2000 gr agrega numunesi hazırlanır. Agrega numunelerini donma çözülme etkisine tabi tutabilmek için 2000 ml kapasiteli metal kutular kullanılır. Her bir agrega numunesi kutulara yerleştirildikten sonra kutunun içerisindeki agrega seviyesini 10 mm geçecek şekilde saf su ile doldurulur ve kutuların ağızları kapatılır Dolaptaki numuneler aşağıda belirtilen şekilde 10 defa donma-çözülme döngüsüne tâbi tutulur.
• Sıcaklık (150±30) dakika (20±3) oC’den 0 oC’ ye düşürülür ve (210±30)
dakika süreyle 0 oC’de tutulur.

Sıcaklık (180±30) dakika 0 oC’den (-175±25) oC’ye düşürülür ve en az
240 dakika süreyle (-175±25) oC’de tutulur.
Her bir donma döngüsü tamamlandıktan sonra kutu muhtevası yaklaşık 20 oC’deki suya batırılmak suretiyle çözülür. Sıcaklık (20±3) oC’ye ulaştığında çözme işlemi tamamlanmış sayılır. Onuncu döngünün tamamlanmasından sonra her iki kutunun içindeki malzeme deney numunesini hazırlamak için kullanılan alt elek büyüklüğünün yarısı kadar (4 mm) göz açıklığına sahip bir deney eleğinin üzerine boşaltılır. Deney numunesi belirtilen elek üzerinde elle yıkanır ve elenir. Elek üzerinde kalan agrega ( 110±5) oC’de sabit kütleye gelene kadar kurutulur. Daha sonra ortam sıcaklığına kadar soğutulur ve hemen tartılır (M2). Donma çözülme deneyi sonucundaki kütle yüzde kaybı (F) aşağıdaki eşitlikten hesaplanır. Karayolları Yollar Fenni şartnamesine göre yol üst yapılarında kullanılacak agregalardaki donma-çözülme kaybı % 12 ‘den küçük olmalıdır.

F=((M_1-M_2)/M_1 )100

Burada M1 üç deney numunesinin toplam ilk kuru kütlesidir.

Donma-çözülme sonrası direnç kaybı donma çözülme döngülü ve donma çözülme döngüsüz olarak elde edilen direnç deneyi sonuçları arasındaki yüzdece fark aşağıdaki eşitlikten hesaplanarak bulunur (EN 1097-2 1998).


〖∆S〗_LA=((S_LA1-S_LA0)/S_LA0 )x100

Burada:

ΔSLA=Yüzdece direnç kaybı.

SLA0=Donma-çözülme döngüsü olmaksızın deney numunesi kısmının Los
Angeles Katsayısı.
SLA0= Donma-çözülme döngüsünden sonra deney numunesi kısmının Los Angeles
Katsayısı.

3.1.8 Agregalar İçin Yassılık İndeksi Değeri Tayini

Bu deney metodu kalınlığı nominal boyutunun 06’sından daha küçük olan agrega danelerinin yassı olarak sınıflandırılmasını esas alan bir metoddur. İki elek arasında kalan danenin nominal boyutu bu iki elek açıklığının aritmetik ortalamasıdır. Yassılık indeksi yassı danelerin ayrılması ile bulunan ağrılığın deneye alınan toplam numune ağırlığının yüzdesi olarak ifade edilir. Deney 63 mm’den büyük ve 63 mm’den küçük malzemelere uygulanır (EN 933-3 1997).
Çizelge 3.1. Yassılık İndeksi Deneyine Alınacak Malzeme Miktarları

Elek Açıklığı (mm) Deneye Alınacak Minimum Malzeme Miktarı (kg)
63-50 25
50-375 18
375-25 8
25-19 25
19-125 1
125-95 05
95-63 0250

Deney uygulanacak numune için çizelge 3.1’de belirtilen malzemede mevcut fraksiyonlar için eleme işlemi yapılır. Her elek arasında kalan malzeme danelerinin şablon üzerindeki kendi açıklığından geçip geçmediği el ile teker teker denenir.Her fraksiyonun yassı danelerinin ağırlığı tartılarak kaydedilir. Daha sonra her fraksiyon ağırlığındaki yassı dane yüzdesi aşağıdaki formül yardımıyla ayrı ayrı hesaplanır. Deney sonunda yassı danelerin oranı % 35’i geçmemelidir.

Yassı Dane Yüzdesi=((M_2 x100))/M_1

Burada;

M1=Deneye alınan malzeme ağırlığı gr.
M2=Deneyde bulunan yassı malzeme ağırlığıdır. (gr)

3.1.9 Su Etkilerine Karşı Dayanıklılık (Soyulma) Deneyi

Bir asfalt kaplamanın ömrü geniş ölçüde suyun etkisine rağmen agreganın yapışma kabiliyetine bağlıdır. Soyulma bağlayıcı maddenin suyun ve trafiğin bir arada etkimesi ile agrega üzerinden ayrılması demektir.
Deneye kırılmış agrega numunesinin 95-475 mm veya 475-335 mm’lik elekler arasında kalan kısmından yaklaşık 200 gr alarak iyice yıkayıp saf su ile birkaç kere çalkaladıktan sonra 110 oC lik etüve konarak başlanır. Yıkanmış kuru agregadan 30±05 gr alınarak 1 saat 110 oC lik etüvde bekletilir. Diğer taraftan 15±01 gr bitümlü malzeme 250 cm3 beher içinde 110 oC lik kum banyosuna yerleştirilerek ısıtılır. Bitümlü malzeme eriyince etüvde ısıtılmış agrega hızlı bir şekilde behere dökülür ve bir cam bagetle bütün agrega tanelerinin üzeri homojen bir bitüm filmiyle kaplanıncaya kadar kum banyosu üzerinde iyice karıştırılır. Bundan sonra bitümlü agrega beher içinde kür işlemine tabi tutulmak üzere 24 sa 60 oC’lik beher içinde
tutulur. Bu sürenin sonunda beher etüvden çıkarılıp kum banyosunda hafifce ıslatıldıktan sonra 10 cm çapında petri kabına aktarılır.
Kaplanmış agregaların üzeri bagetle çok hafif darbelerle düzeltilir ve 10 dakika laboratuvar sıcaklığında bekletilir görülmektedir Daha sonra petri kabı su ile doldurulur ve üzeri bir cam kapakla kapatılarak tekrar 24 saat bekletilmek üzere 60 oC’lik etüve konurBu sürenin sonunda petri kabı dışarı alınarak suyu değiştirilir. Yandan gelen bir ışık altında bilhassa karışımın üst yüzü gözle incelenir. Deney sonunda soyulmamış yüzeyin bütün yüzeye oranı soyulmaya karşı dayanıklılık olarak verilir. Deney sonunda numunelerin en az % 50’si soyulmadan kalmalıdır (Ilıcalı 1988).
3.1.10 Vialit Metodu ile Yapışma Deneyi

Sathi kaplama agregaları için agrega-bitüm adezyonunun suyun etkisiyle azalmasını tespit etmek için yapışma deneyi yapılır. Bu deney ile soyulma direnci hakkında da fikir edinilebilir.
Deney için 19 mm elekten geçip 95 mm elek üzerinde kalan mıcır numunesi iyice yıkanıp kurutulduktan sonra içinden yassı ve uzun olmayan kübik şekilli 100 adet mıcır ayrılır. Kırmataşların düşmemesi için kafesin hemen altındaki yerine plaka yerleştirilir ve mekanik sericinin her bölümüne birer tane kırmataş dizilir. Kullanılacak asfalt deneye başlamadan en az 2 saat önce 145-150 oC’deki etüvde ısıtılır. Ayrıca çelik deney levhaları da 145-150 oC’lik etüvde 30 dakika ısıtılır. Isıtılan levhalar üzerine 40 gr asfalt konulup spatula ile levhanın her tarafına süzgün bir şekilde yayılır. Asfaltlı deney levhası mekanik sericinin içine yerleştirildikten sonra mıcırların altındaki plaka süratle çekilerek kırmataşların asfalt tabakası üzerine serbestçe düşmesi sağlanır. Silindirleme sırasında levha üzerindeki kırmataşların kaymasını önlemek amacı ile kırmataş serildikten sonra levhanın hafifçe soğuyup silindirlemeye uygun bir sıcaklığa düşmesi için 2-3 dakika beklenir.
Silindirleme lastik bandajlı silindirin agrega serilmiş levha üzerinden üç defa bir yöne ve üç defa da buna dik yönde olacak şekilde altı geçiş ile yapılırSilindirlenmiş deney levhaları oda sıcaklığında 1 saat bekletildikten sonra 35 oC’lik su banyosunda 24 saat tutulur. Deney aleti ayar vidaları yardımı ile yatay duruma getirilir. Banyodan çıkarılan deney levhası agregalar alta gelmiş olarak aletin üç sivri ucunun üzerine yerleştirilir. Bilya 50 cm yükseklikteki hafif eğimli yerinden bırakılarak levhanın tam ortasına 10 saniye ara ile 3 defa düşürülür. Düşürüldükten sonra levha yerinden çıkarılır ve düşen kırmataşlar sayılır. Düşen kırmataş sayısı toplam mıcır sayısının yüzdesi olarak hesaplanır. Bu değer 12’den küçük olmalıdır (Önal ve Kahramangil 1993
3.1.11 Cilalanma Deneyi

Bu deneyin amacı çeşitli yol agregalarının trafik altında sürtünme ile aşınarak ne dereceye kadar cilalanacaklarını laboratuvarda kısa bir zamanda saptamaktır. Cilalanma direnci düşük agregalar zamanla düşük sürtünme kuvvetine veya kayma direncine sahip satıhlar oluşturacağından dolayı kaplamanın sürüş emniyeti de azalacaktır.
Agrega cilalanma değeri ile kaymaya karşı direnç arasındaki ilişki trafik koşulları kaplamanın tipi ve diğer faktörlere bağlı olarak değişir. Deney iki kısımdan oluşur. Birinci kısımda taş numuneleri özel bir makine ile hızlandırılmış olarak cilalanmaya tabi tutulur. İkinci kısımda her bir numunenin cilalanma değeri uygun bir sürtünme deneyi ile ölçülür ve taşın laboratuvar cilalanma değeri olarak tayin edilir. Deney için hızlandırılmış cilalanma makinesi kullanılır.
Hızlandırılmış cilalanma makinesi çevresinde 14 adet numunenin (briketin) yerleştirilebileceği dakikada 315-325 devir hızla dönen 406 cm çapında bir demir tekerlek ile numunelerin üzerinde dönen 203 cm çapında 5 cm genişliğinde 316 kg/cm2 basınç ile şişirilmiş ve numunelerin yerleştiği demir tekerleğe 40 kg lık yük uygulayan bir lastik tekerlekten oluşur.
Kayma direncini ölçme cihazı ise bir ucunda ağırlık olan bir pandül bunun altında numuneye sürtünen ve belirli özellikleri bulunan lastik bir papuç ile göstergeden ibarettir.
Deneyde kullanılacak her taş için en az 3 kg’lık 10 mm nominal boyutta numune alınır. Numune daneleri 10 mm’lik BS eleğinden geçip 10-14 mm’lik yassılık eleği üzerinde kalmalıdır. Numunede yassı dane bulunmamalı temiz ve tozsuz olmalıdır. Cilalanma deneyine alınan danelerin yüzey yapısı taşın ortalama yüzey yapısını temsil etmelidir. Daha pürüzlü veya daha düzgün yüzey yapısına sahip bir iki parça bile olsa bunlar deney numunesinin hazırlanmasında kullanılmamalıdır. Deneye cilalanma değeri bilinen referans agrega ile kontrol için hazırlanan 2 adet numunede dahil edilmelidir. Bir numunedeki agrega sayısı 35-50 arasında olmalı ve aralarındaki boşluklar çok ince kum ile doldurulmalıdır
Bu şekilde hazırlanan numuneler belirli bir küre tabi tutulduktan sonra üzerlerine istenen hızda zımpara tozu ve su akıtılarak hızlandırılmış cilalanma makinasında 6 saat süreyle cilalanmaya uğratılır. Her numunenin deney sonucunda eriştiği cilalanma değeri kayma direncini ölçme cihazının ıslatılmış lastik papucu ile ıslatılmış numune yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı olarak cihazın göstergesinden okunur. Bu işlem bir numune için 5 kez tekrarlanır ve son üç okumanın ortalaması en yakın tam sayıya yuvarlatılarak kaydedilir. Her bir agrega grubu için hazırlanan üç numunenin değerlerinin sıralaması 5 birimden daha fazla ise veya kontrol numunelerinin değeri bilinen değerler arasında kalmıyorsa deney tekrarlanmalıdır. Eğer üç numuneden alınan değerler arasındaki fark 5 birim veya daha az ve de kontrol numunelerinin ortalama değerleri de uygun ise üç numunenin ortalaması alınarak cilalanma değeri bulunur. Kayma direnci değeri 05’den küçük olmamalıdır (BS 812 114 1989).